|
На берегу Средиземного моря, среди гор, расположено внушительное
здание Лаборатории Высоких технологий (LHS). Здесь производится
продукция для компании "Вижион".
Оказавшись в этих сказочных местах, увидев покрытые зеленью горы,
лазурное море, цветущие растения, просто отказываешься верить, что
находишься рядом с - подумать только! - промышленным производством.
Впрочем, производство это особенное, под стать окружению - здесь
производят здоровье. LHS выпускает хорошо знакомые нам препараты
- "Хромвитал", "Нутримакс", "Антиокс" и другие, причем, сами витамины
здесь не производят - их поставляет всемирно известная компания
"Хофман Лярош", тогда как в Карросе, где и находится LHS, занимаются
изготовлением растительных экстрактов. Современное
производство вытяжек из растений - чрезвычайно трудоемкий процесс,
требующий большой тщательности и контроля на каждой стадии производственного
цикла.
При изготовлении препаратов лаборатория руководствуется стандартами
GMP для фармацевтических лабораторий. Стандарты GMP - это правила
выпуска фармацевтической продукции, разработанные в 1963 году в
США. Так, например, производитель, собираясь выпускать какой-либо
препарат, должен обладать подтвержденной квалификацией, необходимой
для выпуска качественной продукции. Кроме того, он должен располагать
соответствующим оборудованием (причем, под словом "оборудование"
имеются в виду и производственные помещения), не говоря уже о том,
что сырье, из которого производится продукция, должно полностью
соответствовать жестким стандартам GMP.
Давайте посмотрим, что представляет собой технологический процесс,
начиная с поступления материалов и заканчивая появлением на конвейере
готовых упаковок с маркой "Vision". Все начинается в момент поступления
сырья. Сначала проверяют его качество. Поступившее сырье проходит
десятидневный карантин, в это время оно хранится в трех зонах при
различных температурах - 4°С, 15°С и при нормальной температуре;
во время карантина анализируется состав сырья, проверяются его микробиологическая
чистота и токсикологическая безопасность. Эталоны хранятся в специальных
контейнерах, с ними сверяется качество взятых на анализ образцов.
После
проверки качества сырье поступает в производство. На первом этапе
растительное сырье подвергается измельчению в низкотемпературной
среде. Этот процесс называется криодробление (от английского "криогриндинг").
Дробление при низких температурах в атмосфере нейтрального газа
- азота - позволяет свести к минимуму потери ценных активных компонентов,
в том числе флавоноидов и витаминов.
После дробления полученный грубый порошок просеивают, чтобы избавиться
от оставшихся ненужных волокон, а затем он поступает в контрольно-аналитическую
лабораторию, где его еще раз проверяют на микробиологическую чистоту
и токсикологическую безопасность. Делается это по просьбе российской
стороны: в соответствии с российскими стандартами сырье дополнительно
проверяется на наличие тяжелых металлов. Дорогостоящие исследования
по стандартизации и нормированию проводились еще в СССР, когда на
это выделялись деньги. Результатами этих исследований, кстати, воспользовались
в свое время и американские ученые, но в итоге западные нормы оказались
мягче, чем российские.
Если
материалы соответствуют всем необходимым требованиям, они включаются
в следующий этап. Исходные ингредиенты в определенных пропорциях
помещаются в смеситель и тщательно перемешиваются до получения однородной
массы. Весь процесс механизирован и компьютеризован, что позволяет
добиться неизменности состава каждой капсулы.
На
следующем этапе полученную смесь вносят в капсулы с помощью автоматического
капсулонаполнителя, оснащенного компрессионными дозаторами. В этих
производственных помещениях требования к чистоте особенно строгие.
Дозаторы обеспечивают строго определенное количество порошка в каждой
капсуле, а капсулонаполнитель снабжен устройством для сортировки
капсул, которое позволяет удалять пустые, поврежденные и неправильно
наполненные капсулы с помощью центрифугирования.
На
этом этапе проводится контроль правильности наполнения капсул.
И последний этап - капсулы расфасовываются и упаковываются во флаконы
с помощью автоматического конвейера. На выходе упаковочного конвейера
через каждые 30 минут отбирается образец для финального контроля:
проверяется количество капсул во флаконе, дозировка наполнителя,
качество упаковки.
Процесс производства продукта закончен. Всю эту
сложную работу производства и обеспечения качества продукции осуществляет
квалифицированный персонал лаборатории LHS. В производстве задействованы
люди различных специальностей: это инженеры-технологи, инженеры-программисты,
фармакологи, химики, ботаники, микробиологи, их труд несет здоровье
людям во многих странах мира.
вернуться
|
